Das Einrichten der Schräg- und Finishing -Parameter auf einer horizontalen CNC -Maschine ist ein kritischer Prozess, der die Effizienz, Genauigkeit und Qualität der Bearbeitungsvorgänge erheblich beeinflusst. Als Lieferant von horizontalen CNC -Maschinen verstehe ich, wie wichtig es ist, diese Parameter richtig zu machen. In diesem Blog werde ich einige in Tiefenwissen und praktische Tipps zur effektiven Einrichtung dieser Parameter teilen.
Verständnis der Grundlagen des Schruppens und der Bearbeitung
Das Schruellen und Veredeln sind zwei unterschiedliche Stufen im Bearbeitungsvorgang. Das Aufruhen ist die Anfangsphase, in der eine große Menge Material mit relativ hoher Geschwindigkeit aus dem Werkstück entfernt wird. Das Ziel des Schruppens ist es, das Werkstück schnell auf eine Form in der Nähe des endgültigen Designs zu reduzieren und eine kleine Menge Material für den Endbetrieb zu hinterlassen. Das Finishing hingegen ist die letzte Phase, in der das Werkstück bearbeitet wird, um die gewünschte Oberflächenfinish, die dimensionale Genauigkeit und die geometrischen Toleranzen zu erreichen.
Faktoren, die das Schruppen- und Finishing -Parameter beeinflussen
1. Werkstückmaterial
Die Art des bearbeiteten Materials hat einen tiefgreifenden Einfluss auf die Parametereinstellungen. Beispielsweise können weiche Materialien wie Aluminium während des Schruellens im Allgemeinen höhere Schneidgeschwindigkeiten und Futterraten tolerieren. Im Gegensatz dazu erfordern harte Materialien wie Edelstahl oder Titan niedrigere Schneidgeschwindigkeiten und konservativere Futterraten, um übermäßige Werkzeugverschleiß und Bruch zu vermeiden. Beim Aufbau von Aluminium können Sie eine Schneidgeschwindigkeit von 1000 bis 3000 Oberflächenfuß pro Minute (SFM) und eine Futterrate von 0,005 bis 0,02 Zoll pro Zahn verwenden. Bei Edelstahl kann die Schnittgeschwindigkeit etwa 100 bis 300 SFM betragen, und die Vorschubrate kann 0,002 bis 0,008 Zoll pro Zahn betragen.
2. Werkzeugauswahl
Die Wahl der Schneidwerkzeuge ist entscheidend. Unterschiedliche Werkzeuge haben unterschiedliche Geometrien, Beschichtungen und Materialzusammensetzungen, die für spezifische Bearbeitungsaufgaben ausgelegt sind. Für das Schruppen werden Werkzeuge mit einem großen Eckradius und einem hohen Chip -Evakuierungsfähigkeiten bevorzugt. Carbid -Endmühlen werden aufgrund ihrer hohen Härte und Verschleißfestigkeit üblicherweise zum Aufnehmen verschiedener Materialien verwendet. Während des Endens werden Werkzeuge mit einer feinen Schneidekante und einer scharfen Spitze benötigt, um eine glatte Oberfläche zu erreichen. Beispielsweise werden häufig Ball -End -Mühlen zum Abschluss komplexer 3D -Oberflächen verwendet.
3. Maschinenfunktionen
Die Leistung, Starrheit und Präzision der horizontalen CNC -Maschine spielen ebenfalls eine Rolle bei der Parametereinstellung. Eine leistungsstärkere Maschine kann höhere Schnittkräfte bewältigen und aggressivere Schruppenparameter ermöglichen. Maschinen mit hohen Präzisionsspindeln und linearen Führern eignen sich besser für die Erreichung enger Toleranzen während des Abschlusses. Wenn Ihre Maschine eine hohe Geschwindigkeitsspindel hat, können Sie sie nutzen, indem Sie die Schneidgeschwindigkeit erhöhen, insbesondere für den Abschluss von Materialien, die sie tolerieren können.
Aufstellen von Schruppenparametern
1. Schnittgeschwindigkeit
Die Schnittgeschwindigkeit wird durch das zu bearbeitende Material und das Werkzeugmaterial bestimmt. Sie können Schnittgeschwindigkeitsdiagramme verwenden, die von Werkzeugherstellern als Ausgangspunkt bereitgestellt werden. Wenn Sie beispielsweise eine Carbid -Endmühle zum rauen Maschinen -Weichstahl verwenden, kann die empfohlene Schnittgeschwindigkeit bei etwa 200 bis 400 SFM liegen. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass dies allgemeine Richtlinien sind und Sie möglicherweise die Geschwindigkeit anhand der spezifischen Bedingungen Ihres Bearbeitungsbetriebs anpassen müssen. Sie können die folgende Formel verwenden, um die Spindelgeschwindigkeit (U / min) zu berechnen:
[Rpm = \ frac {cs \ times12} {\ pi \ times d}]
wobei (CS) die Schneidgeschwindigkeit in SFM und (d) der Durchmesser des Schneidwerkzeugs in Zoll ist.
2. Futterrate
Die Futterrate ist die Entfernung, die das Werkzeug pro Revolution der Spindel bewegt. Es wird von der Schneidgeschwindigkeit, der Anzahl der Zähne am Werkzeug und dem zu bearbeitenden Material beeinflusst. Eine höhere Vorschubrate kann die Materialentfernungsrate während der Schärfe erhöhen, aber auch die Schneidkraft und das Risiko für Werkzeugverschleiß erhöhen. In der Regel kann die Futterrate für Schrägvorgänge zwischen 0,002 und 0,02 Zoll pro Zahn reichen. Sie können die Futterrate (IPM) mit der Formel berechnen:
[Ipm = rpm \ mal fpt \ mal n]
wobei (FPT) der Futter pro Zahn in Zoll und (n) die Anzahl der Zähne am Schneidwerkzeug ist.
3. Tiefe des Schnitts
Die Schnitttiefe ist die Dicke des in jedem Durchgang entfernten Materials. Für die Schärfe kann eine relativ große Schnitttiefe verwendet werden, um die Materialentfernungsrate zu maximieren. Es sollte jedoch die Fähigkeiten des Werkzeugs und der Maschine nicht überschreiten. Ein gemeinsamer Bereich für die Schnitttiefe während der Schärfe beträgt je nach Werkzeugdurchmesser und Material 0,05 bis 0,25 Zoll.
Einrichten von Parametern einrichten
1. Schnittgeschwindigkeit
Während des Abschlusses wird häufig eine höhere Schneidgeschwindigkeit verwendet, um eine bessere Oberflächenfinish zu erzielen. Dies liegt daran, dass eine höhere Geschwindigkeit die gebaute - UP -Kantenbildung verringert und zu einem glatteren Schnitt führt. Wenn Sie beispielsweise Aluminium mit einer Carbid -Endmühle beenden, kann die Schnittgeschwindigkeit auf 3000 bis 5000 SFM erhöht werden.
2. Futterrate
Die Futterrate für die Fertigstellung ist typischerweise niedriger als die für das Aufruhen, um eine glatte Oberfläche zu gewährleisten. Eine Futterrate von 0,001 bis 0,005 Zoll pro Zahn ist für den Finish -Betrieb üblich. Durch die Reduzierung der Futterrate nimmt das Werkzeug kleinere Kürzungen ein, wodurch die Oberflächenrauheit minimiert wird.
3. Tiefe des Schnitts
Die Schnitttiefe während der Finishing ist normalerweise klein, typischerweise im Bereich von 0,001 bis 0,01 Zoll. Diese kleine Schnitttiefe ermöglicht eine präzise Steuerung der Oberflächenfinish und der dimensionalen Genauigkeit.
Test und Optimierung
Sobald Sie die anfänglichen Schräg- und Finishing -Parameter festgelegt haben, ist es wichtig, Testkürzungen durchzuführen. Überwachen Sie während der Testschnitte den Schneidvorgang genau, einschließlich des Werkzeugverschleißes, der Oberflächenfinish und der dimensionalen Genauigkeit. Wenn Sie übermäßige Werkzeugverschleiß, schlechte Oberflächenfinish oder dimensionale Fehler feststellen, müssen Sie möglicherweise die Parameter einstellen. Wenn das Werkzeug beispielsweise während der Schärfe zu schnell trägt, können Sie die Schneidgeschwindigkeit oder die Futterrate reduzieren. Wenn das Oberflächenfinish während des Abschlusses nicht zufriedenstellend ist, können Sie versuchen, die Futterrate zu reduzieren oder die Schneidgeschwindigkeit zu erhöhen.
Unsere horizontalen CNC -Maschinen
Wir bieten eine breite Palette von hochwertigen horizontalen CNC -Maschinen, einschließlich derHorizontales Bearbeitungszentrum invertierte T - Typ SchneidmaschineAnwesendHorizontales Hochgeschwindigkeits -Bearbeitungszentrum, UndCNC Horizontale Mühle. Diese Maschinen sind mit fortschrittlicher Technologie und hoher Präzisionskomponenten ausgelegt, um den unterschiedlichen Bedürfnissen unserer Kunden zu erfüllen. Mit unseren Maschinen können Sie die Schräg- und Finishing -Parameter problemlos einrichten und optimieren, um hervorragende Bearbeitungsergebnisse zu erzielen.
Wenn Sie an unseren horizontalen CNC -Maschinen interessiert sind oder weitere Informationen zum Einrichten von Bearbeitungsparametern benötigen, können Sie sich gerne für die Beschaffung und weitere Diskussionen wenden. Wir haben ein Team erfahrener Ingenieure, die Ihnen professionelle Beratung und Unterstützung bieten können.
Referenzen
- "Moderne Bearbeitungstechnologie" von John A. Schey
- Kataloge und technische Handbücher der Hersteller von Schneidwerkzeugen Hersteller
- Branchenstandards und beste - Praxisrichtlinien für die CNC -Bearbeitung
